RTM成型工藝流程主要有以下四個(gè)步驟：

一、模具設(shè)計(jì)與制造

RTM模具由陽模和陰模兩個(gè)半模組成。模具制作好后，應(yīng)選擇合適的位置設(shè)注射口、排氣口，鋪設(shè)密封條，安裝定位裝置和緊固件等。在RTM模具制作過程中應(yīng)注意如下幾方面問題：

1、要注意注射口、排氣口的位置和數(shù)量的合理選擇。一個(gè)模具的注射口一般為一個(gè)，而排氣口則要根據(jù)制品的大小、結(jié)構(gòu)形式來選擇若干個(gè)。其位置一般選擇在離注射口最遠(yuǎn)端處以便使樹脂容易充滿模腔，而制品的外觀質(zhì)量可得到有效控制。

2、為了保證模具內(nèi)樹脂漏損率達(dá)到工藝規(guī)程要求，陰、陽模必須密封好，通常采用橡膠條作為密封材料。

3、模具表面的粗糙度必須達(dá)到模具設(shè)計(jì)要求，上、下模匹配應(yīng)符合相應(yīng)要求，以確保制品的外形尺寸與形狀的精度要求。

4、要保證足夠的強(qiáng)度和剛度，一般要求在0.15MPa注射壓力下，模具不損傷、不變形，且有較長的使用壽命，兼考慮模具的制造成本。

RTM的模具制作是一個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，它與復(fù)合材料制品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具使用壽命以及操作者勞動(dòng)強(qiáng)度等方面直接相關(guān)。

二、預(yù)成型體制備

預(yù)成型體的制備即預(yù)成型時(shí)，采用定型劑或縫切的方法把增強(qiáng)材料固定成與制品相同形狀的過程，所制備的制品叫預(yù)成型體。預(yù)成型體的制備是RTM成型中最關(guān)鍵的技術(shù)。一般情況下，根據(jù)模具尺寸分層裁剪，耗時(shí)且纖維易分散。為了操作方便，把增強(qiáng)材料用編織或定型劑固定，使纖維不易分散，然后在加熱加壓的條件下使增強(qiáng)纖維變成一體，每層都用定型劑粘接。民用產(chǎn)品的RTM成型一般用熱塑性樹脂或熱固性樹脂。這些樹脂在常溫下為固體，加熱時(shí)熔融固化，將纖維黏結(jié)在一起，之后冷卻至室溫，再變?yōu)楣腆w。該技術(shù)主要應(yīng)用于幾何尺寸十分復(fù)雜的大制件。

三、合模與注膠

將增強(qiáng)體放入模具后即可合模，合模后需要對模具的密封性進(jìn)行檢查，確保模具的密封性后即可注膠。影響RTM成型工藝的主要因素包括注膠壓力、輔助真空、注膠溫度。注膠壓力的選擇一直是RTM工業(yè)生產(chǎn)中一個(gè)有爭議的問題。有人認(rèn)為采用低壓注膠，可促進(jìn)樹脂對纖維表面的浸潤;有人則贊成采用高壓注膠，認(rèn)為這樣可排出殘余空氣。Hayward實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，采用不同注膠壓力時(shí)，對復(fù)合材料剪切強(qiáng)度影響很小，但對彎曲強(qiáng)度影響稍大。而Young的相似研究則進(jìn)一步表明，僅在室溫下低壓注膠時(shí)，復(fù)合材料的彎曲強(qiáng)度稍低，而在高溫(如50℃)下注膠時(shí)，壓力的變化對復(fù)合材料的性能幾乎沒有影響。

產(chǎn)物中的殘余物或氣泡如何排出是RTM技術(shù)中最難解決的問題之一，通過VARTM技術(shù)能夠有效地解決。該技術(shù)是在注射樹脂的同時(shí)，在排出口接真空泵抽真空。這樣不僅能夠增強(qiáng)樹脂傳遞壓力，排除模具及樹脂中的氣泡和水分，更重要的是能夠?yàn)闃渲谀Ｇ恢写蜷_并形成完整的通路。VARTM能顯著地減少最終產(chǎn)品中夾雜物和氣泡的含量，進(jìn)而提高產(chǎn)品的力學(xué)性能。另外，無論增強(qiáng)材料是編織的還是非編織的，無論樹脂類型及黏度如何，VARTM都能大大改善模塑過程中纖維對樹脂的浸潤性。

四、固化與脫模

RTM成型主要借助烘箱進(jìn)行加熱固化，或者模具本身帶加熱功能，脫模也相對比較簡單，此處不再詳述。

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